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生产控制与胶辊胶圈质量的关系

生产控制与胶辊胶圈质量的关系

【摘要】:
胶辊、胶圈的硬度、厚度、弹性、使用周期、分散度及橡胶质量等对纺纱质量的影响往往是行业学术论文或学术专题研讨会关注的焦点。众所周知,随着使用时间的延长橡胶会老化,运转过程中的磨损会导致胶辊表面凹凸不平、硬度增加、弹性下降和胶圈的凹凸不平程度加剧,导致棉纱条干C值下降,各种变异CV值增加,细节、粗节、棉结逐步增多,各级有害纱疵明显增加。延长胶辊、胶圈使用周期是制造企业需要解决的重大课题,可以通过提升橡

 

胶辊、胶圈的硬度、厚度、弹性、使用周期、分散度及橡胶质量等对纺纱质量的影响往往是行业学术论文或学术专题研讨会关注的焦点。众所周知,随着使用时间的延长橡胶会老化,运转过程中的磨损会导致胶辊表面凹凸不平、硬度增加、弹性下降和胶圈的凹凸不平程度加剧,导致棉纱条干C值下降,各种变异CV值增加,细节、粗节、棉结逐步增多,各级有害纱疵明显增加。延长胶辊、胶圈使用周期是制造企业需要解决的重大课题,可以通过提升橡胶材料的质量和加工工艺增加其使用寿命,减少纺纱过程中产生的凹凸、磨损,防止不同个体、不同批次的胶辊、胶圈出现较大的质量差异。

 

经过对上百家纺织厂长时间使用同一橡胶厂新、旧胶辊、胶圈进行调查,对磨损、划伤、沟痕和凹凸不平的胶辊、胶圈进行了大量的统计和分析。在河南南阳分别抽查5个纺纱厂,其中4个纺纱厂各班胶辊、胶圈损伤100%都与人为因素有关,中班、夜班损伤的相对数量较多,其中仅一个纺织厂胶辊、胶圈损伤的98%是人为因素造成;新疆几十家纺织厂的数据分析也说明人为因素导致胶辊、胶圈受损的比例达到100%。因此,纺织厂强化对纺织器材管理,减少胶辊、胶圈的损伤和损坏,达到降低成本并提高棉纱整体质量一致性的目的。还发现,凡是与胶辊、胶圈问题相关的偶发性纱疵,95%以上都是人为因素造成的,尤以夜班更加严重,其损伤、损坏数量是白班的510倍,应在4h运作生产的纺织厂强化中夜班的管理,制定比白班更为严格、合理的制度来进行中、夜班纺纱器材的管理和棉纱质量控制。

 

胶辊、胶圈的损伤、沟痕、磨损、凹凸不平、油污、破裂、胶管从轴承中滑脱、胶圈断裂等,99%都是生产控制过程中的管理不到位造成的,所以生产车间应制定胶辊、胶圈的运转班之问交接、运转班与保全保养交接制度。分析胶辊、胶圈损伤、损坏的原因并制定奖罚制度,是有效防止人为因素造成胶辊、胶圈损伤、损坏的关键;加之目前纺织厂生存困难、招工难、新工数量多、培训时间短等诸多问题的存在,以及人为因素损伤、损坏胶辊、胶圈日趋严重的现实状况,强化胶辊、胶圈在生产车间的合理运用和处理是保护胶辊、胶圈质量的重点,也是降低纺织厂生产成本和提高棉纱质量一致性的关键。

 

缠绕处理方式对胶辊胶囤质量的影响

 

胶辊、胶圈缠绕主要是由于橡胶材料质量批次差异、防静电处理不到位、加工胶辊、胶圈过程控制较差造成的;此外,纺纱原料含糖、含蜡量高、空调的温湿度控制较差,车间的管理不到位也有影响。生产车间的管理不到位也是造成胶辊、胶圈零散缠绕的关键原因。一般而言,纺织厂大面积胶辊、胶圈缠绕是由于橡胶质量和纺织厂空调温湿度控制不到位造成的,而其零星的缠绕基本都是由于纺纱厂内部管理不到位造成的。胶辊、胶圈缠绕后的处理方式是影响胶辊、胶圈质量的主要因素。常见的胶辊、胶圈缠绕处理方式有:集中更换、采用钩刀在设备运转过程中勾除缠绕的棉絮、人工取下胶辊、胶圈处理缠绕棉絮、采用清洁工具处理粘附棉絮。其中,危害最大的是钩刀处理,很容易造成胶辊、胶圈划伤损坏,造成大量的偶发性纱疵;采用清洁工具在运转过程中处理缠绕的胶辊、胶圈,也会造成胶辊、胶圈的划伤或产生擦伤,使棉纱出现零星的偶发性纱疵;在车间管理不到位时,更换缠绕胶辊、胶圈,很容易出现不同批次、不同厚度、不同硬度的混搭,使棉纱出现各种变异和纱疵,该工作应该由专业的胶辊室工作人员来完成。对单锭缠绕的胶辊、胶圈进行单独去除棉絮处理,既可减少胶辊、胶圈损伤、损坏,又可以检查其是否需要更换,还能防止胶辊、胶圈出现混搭;当然这种处理方法的前提条件是必须在生产车间备有相同批次、相同质量的胶辊、胶圈,有利于防止棉纱偶发性纱疵和各种变异恶化的出现。

 

现代橡胶技术的发展,使胶料分散度、弹性、静电的控制和纺织厂温湿度的控制更易实现,很少出现纱厂大面积的胶辊、胶圈缠绕,因此纺织厂局部设备、局部区域、零星胶辊、胶圈的缠绕是纺织厂需要控制和解决的问题。单一生产控制方式造成的胶辊、胶圈缠绕,足以造成棉纱质量的严重损害;制定正确、有效的控制胶辊、胶圈缠绕的处理方式,不仅可以减少胶辊、胶圈的损伤、损坏数量,也可以稳定棉纱质量,减少棉纱疵点。

 

1是某1O万锭纺纱厂细纱工序30d采用不同方式处理胶辊、胶圈缠绕,造成胶辊、胶圈损坏、损伤的汇总。表1中统计数据说明:集中更换处理,是防止胶辊、胶圈损伤、损坏、龟裂、破裂的最好办法之一;采用钩刀处理,是胶辊、胶圈损坏、损伤、裂痕、龟裂、破裂的主要因素,建议纺纱厂采用集中处理和单锭人工处理为佳。

 

2是某10万锭纺纱厂细纱工序7d早、中、夜班胶辊、胶圈缠绕损伤、损坏数量汇总。

 

2中统计数据说明:从早班到中班到夜班,胶辊、胶圈损伤、损坏数量成倍增加,而且夜班数量约为早班的68倍,证明夜班的生产管理存在一定松懈,所以应强化中、夜班的生产管理控制,这是纺织厂防止设备、器材损伤、损坏的重点,也是稳定棉纱质量的关键。

 

轴承清洗、加油对胶辊胶圈质量的影响

 

胶辊轴承和罗拉轴承的清洗、加油对胶辊、胶圈的影响很容易被忽视,纺织厂通常对胶辊轴承的加油都是随手没有量化,任意涂抹,易造成轴承润滑油在运转过程中溢出,使胶辊、胶圈沾满油污。对罗拉轴承加油也是如此,保全保养时加油或三班机修工加油均致使罗拉在运转过程中油污溢出或大量溅出,不仅污染罗拉,而且造成胶辊、胶圈严重污染和缠绕,使得胶辊、胶圈从表面到内部都遭到油污浸蚀,导致其在早期运转过程中出现老化龟裂,导致其对车间飞花和纺纱产生的短纤维更易吸附,形成胶辊、胶圈大量缠绕和损伤、损坏。即使纺纱厂后期加强胶辊、胶圈清洁,也很难将已经浸透于胶辊、胶圈内的油污清洁干净,严重影响胶辊、胶圈的有效运转,成为棉纱产生油污、疵点的主要因素。

 

改进纺纱厂胶辊轴承的加油方式、控制加油量,确保胶辊在运转过程中不溢油,是保护胶辊、胶圈不被腐蚀、浸透、损伤、损坏的有效方法之一;探讨罗拉轴承加油的油脂型号、加油量的多少、加油机的挤压次数是减少胶辊、胶圈污染、损伤、损坏、龟裂、破裂的关键;对不同的纺纱设备、罗拉轴承采用不同的油脂型号和加油方式,也是防止胶辊、胶圈污染的方法之一。严格控制加油量,加油后的胶辊、罗拉轴承在运行24h内无油污溢出是最佳的加油效果,如果胶辊轴承、罗拉轴承在运转过程中有少量油污溢出,必须迅速处理干净以防止污染罗拉、胶辊、胶圈和上销。

 

37d内某5万锭纺纱厂1000锭胶辊和罗拉轴承加油量与胶辊、胶圈油污污染、缠绕、损伤、损坏情况汇总。

 

 3统计数据说明:胶辊轴承和罗拉轴承加油过多,不仅胶辊、胶圈的污染数量和次数加大、缠绕数量增多,而且其损伤、损坏数量也急剧增加。所以,控制好胶辊轴承和罗拉轴承的加油量,不仅可以防止产生上述问题,也能使棉纱质量保持稳定、减少棉纱疵点。

 

牵伸卷绕部件清洁频率对胶辊胶圈质量的影响

 

在长时间对纺织厂进行调研和技术服务指导过程中,我们发现从纺纱厂的领导到生产车间的运转班长、设备工段长,都在强调纺纱原料、设备和纺纱器材的质量,以及纺纱工艺技术、空调和设备的维护与保养,认为它们是影响纺纱器材、纺纱技术、纺纱质量的关键,绝大部分人都没有意识到设备、牵伸部件、卷绕部件对胶辊、胶圈的影响。

 

生产高特号数棉纱、低特号数高质量棉纱、一般号数高质量普梳棉纱的厂家,除了追求棉纱产量和进行一定质量的控制外,无论混配棉质量的高低和空调除尘质量的好坏,都依然按照传统的频次对设备、纺纱器材、牵伸部件、卷绕部件进行清洁和保全保养,结果是棉纱的各种变异系数在增加、棉纱疵点难以控制,导致各类纺纱器材、纺纱设备不同程度损伤、损坏。笔者在从事技术改进与提高的服务过程中,发现凡是对纺纱设备、纺纱器材、纺纱原料的质量以及牵伸部件、卷绕部件、生产车间的清洁频次较为重视的纺纱厂,胶辊、胶圈的划伤、磨损、龟裂、破裂、脱落的频率很低,约为不重视这些因素厂家的10%15%。也就是说正常的1万锭纺纱厂,如果清洁频次较多时,胶辊、胶圈的各种损伤、损坏1个月有300个,而清洁频次较少或不正常的万锭纺纱厂家会达到3000个~4500个。按照每个胶辊3元计算,清洁频次较少或不正常的纺纱厂就会造成0.9万元~1.35万元的经济损失,同时棉纱因为清洁频次不到位造成的各类质量问题特别是偶发性纱疵问题,将使相同号数、相同生产成本的棉纱价格降低1000/t3000/t;如果万锭纺纱厂1个月生产精梳18.2tex棉纱的产量为140t,那么清洁频次正常或更多的纺纱厂家将会比清洁频次不正常或者较少的厂家多收入14万元/月~52万元/月,这种反映在棉纱价值上的差异比在胶辊、胶圈上损失的差异达1030倍。所以,无论通过什么方式,都应加强纺纱设备、纺纱器材、牵伸部件、卷绕部件的清洁频次,这样不仅提高了相关设备和器材的使用寿命,也是降低胶辊、胶圈损伤、损坏不可忽视的要素。清洁频次必须根据纺纱质量要求、纺纱品种、设备状态、除尘情况来综合确定,否则会损害设备、纺纱器材、牵伸部件、卷绕部件,还会严重损害棉纱质量并增加纺纱成本。

 

4是某5万锭纺纱厂中1万锭生产CJ29.2tex棉纱,细纱工序1个月的清洁频次与胶辊、胶圈损伤、损坏情况汇总。

 

4统计数据说明:牵伸和卷绕部件随着每天清洁次数的增加,飞花附入及胶辊、胶圈缠绕几率下降,胶辊、胶圈受损坏、损伤的程度急剧下降;随着纺纱号数的增加和棉纱质量要求的提高,胶辊、胶圈缠绕、损伤、损坏更加明显,增加牵伸和卷绕部件的清洁频次十分必要;汇总结果说明在生产一般号数棉纱时,牵伸和卷绕部件每班清洁2次胶辊、胶圈的损伤、损坏只有每天清洁1次的10%20%,证明牵伸和卷绕部件合理的清洁次数和适当增加清洁频次,是保证胶辊、胶圈纺纱完整的重要环节,也是降低棉纱疵点和稳定棉纱质量的重要环节。

 

生产车间更换胶辊胶圈对其质量的影响

 

纺织厂生产车间规模的增大不利于胶辊、胶圈的使用管理。目前,纺纱厂一个生产车间规模有5万锭、6万锭、1O万锭、13万锭、16万锭不等,这样的车间生产着几个或十几个棉纱品种,需配用各种不同硬度、不同厚度、不同磨砺次数的胶辊、胶圈,给胶辊、胶圈管理带来了诸多不便。胶辊、胶圈的损伤、损坏随时会出现,即使采用备用胶辊、胶圈更换,也不能避免不同硬度、不同磨砺次数、不同厚度的胶辊、胶圈在同一台纺纱设备上使用,管理较好的大纺纱车间,尽管都采用标记进行区分,但在进行某台或某区域细纱机胶辊、胶圈处理时,还是会发现其中有混杂,更不用说车间生产管理较差的大车间了,其胶辊、胶圈的使用更是混杂,甚至可以在某台或某区域细纱机上发现五颜六色的胶辊、胶圈,更为可怕的是在同台细纱机上会出现胶辊直径相差3mm4mm,使用3年或4年以上的胶圈,胶辊、胶圈损伤、破裂和龟裂处处可见,这都是更换胶辊、胶圈模式不良的后果。所以,对于规模较大的纺纱车间而言,建立严格统一的标准化更换模式,是防止胶辊、胶圈混乱使用的重点。虽然很多纺纱厂胶辊、胶圈处理室为纺纱车间不同品种准备了不同的备用胶辊、胶圈,以便于中夜班更换,但是却没有考虑到不同品种对胶辊、胶圈的消耗不同,不同机台在使用厚度、磨砺次数、硬度不同的胶辊、胶圈,当其相差较大的时候,更换胶辊、胶圈会造成棉纱质量产生较大的偏差和变异。所以,较大规模生产车问适当减少棉纱品种、避免多样性生产,严格执行纺纱机台区域管理控制、加强设备维护与保养、强化纺纱胶辊、胶圈的检查与交接班,是减少胶辊、胶圈混用的关键。

 

5是不同规模纺纱厂细纱车间胶辊、胶圈混杂使用1个月的汇总。

 

5统计数据说明:无论是胶辊还是胶圈,生产车间规模控制在3万锭为单元时,有利于胶辊、胶圈一致性控制;当纺纱车间规模达到5万锭为单元或以上时,使用出现混杂的次数成倍增加;生产车间规模万锭单元越大,胶辊、胶圈使用混杂的数量就越多,一致性就越差,其损伤和损坏的几率就越大。在多品种、多机台的现代纺纱车间,控制纺纱厂生产车间的单元规模,是保证产品多样性质量控制的关键,也是控制纺纱器材一致性的关键。纺纱厂生产车间单元规模纺纱锭数不断增加,不仅增加了车间的生产管理难度,也增加了纺纱器材、纺纱容器、纺纱质量的控制难度,成为纺纱质量波动和无法生产特优质棉纱的主要原因。

 

 

 

综合上述4方面因素,确定了纺纱厂胶辊、胶圈缠绕、划伤、损坏、破裂、龟裂的原因不完全由橡胶质量,生产胶辊、胶圈过程控制及纺纱设备造成,而纺纱车间的管理控制对其质量的影响和危害同样不可忽视。

 

1、纺纱车间零星和局部的胶辊、胶圈缠绕、损伤、损坏是纺织厂生产车间管理控制不到位的结果,与胶辊、胶圈制造质量、纺纱设备、纺纱原料的关系较小;加强纺纱厂生产车间员工胶辊、胶圈相关知识的培训并制订胶辊、胶圈标准化操作规定,是减少胶辊、胶圈损伤、损坏的重要方法,也是减少棉纱偶发性纱疵的主要方法之一。

 

2、纺纱厂胶辊、胶圈缠绕的处理方式正确与否,决定了纺纱厂生产车间胶辊、胶圈损伤、损坏程度及数量的多少;集中更换处理方式和人工单锭处理方式是减少胶辊、胶圈划痕、破裂、龟裂、损伤、损坏的关键,也是纺织厂棉纱疵点增多和各种变异恶化控制的关键。

 

3、胶辊轴承和罗拉轴承的加油方式、加油量、加油次数决定了胶辊、胶圈是否会受油污污染,正确的操作不仅可以减少胶辊、胶圈被油污染,而且可减少因油污污染产生的缠绕导致的损伤、龟裂、破裂、损坏,同时减少油污纱和棉纱疵点。

 

4、根据纺纱品种、生产环境和纺纱质量制定牵伸卷绕部件的清洁频次,是防止胶辊、胶圈缠绕、损伤、龟裂、破裂、滑脱、损坏的重点,不仅可以减少胶辊、胶圈的损失,也可以保证棉纱生产成本和市场价格的稳定。

 

5、不同的纺纱车间单元规模决定了胶辊、胶圈的更换控制方式,根据纺纱品种、纺纱机台、胶辊、胶圈的使用现状、纺纱车间单元规模控制胶辊、胶圈的标准化更换,是胶辊、胶圈在使用过程中减少混杂的关键,也有利于控制车间单元规模不一的胶辊、胶圈一致性。

 

6、建立胶辊、胶圈处理室、设备维护与保养、纱厂车间管理、车间环境控制之间与生产车间胶辊、胶圈管理之间的控制标准、检查交接方法、奖罚处理方法,是合理运用不同硬度、不同厚度、不同磨砺次数胶辊、胶圈保证纺纱质量的关键。